解密长安UNI-T诞生地,品质与颜值的保证来自哪?

要说今年被长安汽车最给予厚望的产品莫过于新车UNI-T,当然,对于新品来说,消费者的疑惑也是比较多的,在没有口碑和车主反馈的情况下,长安该如何打消用户的疑虑,并且将UNI-T的产品品质完完全全呈现在消费者面前呢?

4月21日,长安汽车用一场云直播的方式解开了UNI-T诞生地的神秘面纱,这次直播涵盖了冲压、焊接、总装三大车间,把其智能制造的实力毫无保留的带给消费者,整体以全程可视化的形式,解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。应该讲,这次直播是大胆的,也是创新的,接下来我们就一起来了解一下UNI-T的生产制造基地。

长安汽车UNI-T生产基地基本信息

长安汽车UNI-T的生产基地总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和发展,于2018年5月15日正式投入运营。

长安汽车UNI-T生产基地主要生产SUV、MPV等车型,生产线采用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线,生产节拍达15次/分,低噪环保,同时采用同步控制,数控液压垫,全自动换模等关键技术。焊接首次采用4车型柔性线,自动化率达50%。涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺,采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。总装车间采用可升降大滑板,智能适应作业高度,底盘自动合装AGV,玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。同时,以“时间更短、成本更低、库存更少、空间更小”的物流理念,着力打造成为一流的现代化工厂。

冲压车间亮点

UNI-T生产基地的冲压车间总建筑面积25820㎡,有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念,采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,主要承担长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。

冲压车间是一条先进的智能化系统生产线,采用快速,高效的全自动换模系统,换模成功仅需要3分钟,提高了自动化线的生产效率及设备安全性,更加符合自动化线的柔性化生产要求,满足了现代化汽车,冲压工厂的实际生产需要。

不仅如此,在改良改善方面,车间员工充分运用自身的智慧和才能,充分利用现有资源,自行设计并制作行车吊具,安装在生产线行车上,减少了冲压生产线换模时间,按每年生产200天计算,一年可节省约200小时,极大的提高了换模效率,并降低了操作工人的劳动强度。

焊接车间亮点

零部件冲压完成,接下来就该进入焊接车间了,UNI-T生产基地的焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。值得一的是,自投产以来,该车间批量质量事故发生为“0”,白车身精度截至目前已攀升至98.9%,在长安汽车各制造基地排名第一。

焊接车间配置了产自德国库卡的117台机器人,100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上,实现了定位精确、运行平顺、传送高效,在长安汽车各制造基地处于领先地位。

焊接车间还配有在线检测系统。这套系统来源于德国康耐视,目前在整车制造行业处于一流领先水平,是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统,突破传统三坐标抽样检测限制,可100%实现整车工艺尺寸波动监控,为工艺改进提供有效的数据支撑。 在这里,我们为确保100%无残次品流转至下工位,对固化VIN刻字压印效果也进行了改善,彻底改进由人工检查压印方式,在压印机器人增加光源与CCD高清摄像头(后期可与视觉检测系统连接),连接人工工位显示器,将实时压印效果传输在显示器。并在位作业指导书增加检查压印效果步骤,确保压印状态。通过改善年节约返修、能源费用117195元。

总装车间亮点

对于普通观众来说,最能看懂的车间就是总装车间,汽车内的发动机、座椅、内饰以及轮胎等部件都是在这个车间完成装配。长安汽车UNI-T生产基地总装车间,作为长安汽车面积最大的车间,车间总占地91500㎡,主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%,总装车间制造智能化出于同行业领先水平。

总装车间生产线,总装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线,也就是总装车间主线末端,整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条,主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是,四合一加注设备采用国内设计国外加工形式,加注精度可达95%,从而保证我们产品的加注质量。

而待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时,便将车门拆掉,在车门分装线进行车门零部件装配,然后通过运输线直接达到此处,进行车门组装,这样的生产线设计极大程度上方便了车体内饰装配,节约32秒/车装配时间。

为了提升效率和精准度,总装车间的底盘线区域共计两条线54个工位,主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面,共有75套扭矩控制设备,采用法国马头控制系统,确保扭矩合格率100%。在我们左侧是发动机和后桥的装配工位,目前我们采用的是新松双举升底盘合装大AGV,实现了发动机和后桥同时装配。

在轮胎分装线区域,最快节拍12S完成一个轮胎分装,是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线装配完成后,经过二层平台输送到达轮胎合装工位,并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线,这样既保证了库存量也降低了我们在制造过程中对轮胎的磨损。

品车识味:

应该讲,从整场直播的展示来看,UNI-T的生产基地体现了智能化、标准化的工业4.0水准,也正式由于这些的支撑,保证了UNI-T的颜值与品质,而这不仅是长安向前迈进的重要一步,也是在制造哲学下,长安汽车向消费者展示他们是如何搞懂消费者需求,对行业发展趋势做出引领的,也让我们有理由相信长安汽车未来会给消费者带来越来越震撼人心的产品,带来更精彩的用车体验。

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